Investigación sobre el proceso de fabricación de recipientes a presión y su control de calidad

Investigación sobre el proceso de fabricación de recipientes a presión y su control de calidad

Recipiente a presión equipo en muchas industrias en China tienen una amplia gama de aplicaciones, debido a que el recipiente a presión tiene que estar en un largo tiempo en la alta temperatura y alta presión del entorno de trabajo duro, y los materiales de sujeción internos tienen cierta especificidad, si no se puede garantizar la calidad del recipiente a presión, lo que resulta en la corrosión del metal, grietas de soldadura y otros problemas de calidad, es fácil conducir a la aparición de las consecuencias de los accidentes de seguridad graves. Basándose en esto, este documento de la situación real, en primer lugar, explica el proceso de fabricación de recipientes a presión, una clara comprensión de la proceso de fabricación de recipientes a presión problemas encontrados, y apuntando a los medios eficaces de control de calidad de fabricación de recipientes a presión, con la esperanza de proporcionar referencia y ayuda para el trabajo de control de calidad de fabricación de recipientes a presión.

Los recipientes a presión en la industria química, la aplicación de alta popularidad, el entorno de trabajo tiene una mayor complejidad, si no se puede garantizar la calidad de la fabricación de recipientes a presión, lo que resulta en problemas de calidad posteriores del recipiente a presión, inevitablemente conducirá a una serie de riesgos para la seguridad, una grave amenaza para la seguridad de la propiedad de las empresas pertinentes y la seguridad personal del personal. En este caso, el proceso de fabricación de recipientes a presión y su investigación de control de calidad, para la protección de la seguridad de la industria, para promover el desarrollo eficiente de la producción y el funcionamiento de las empresas pertinentes son de gran importancia práctica.

1. Proceso de fabricación de recipientes a presión

1.1 Requisitos de seguridad

Los recipientes a presión se encuentran en un entorno relativamente duro, la necesidad de funcionamiento a largo plazo a altas temperaturas y altas presiones, y por lo general se llevará a cabo en el interior del recipiente a presión inflamables y explosivos de la naturaleza de los materiales peligrosos, muy fácil a la erosión. El medio ambiente y el material de sujeción interna son fuertemente peligroso, por lo que la resistencia a la corrosión del recipiente a presión, resistencia al impacto tienen requisitos más estrictos. Por lo tanto, en el proceso de transformación y fabricación debe estar de acuerdo con los requisitos del sistema pertinente para la transformación y fabricación, este requisito también tiene un cierto grado de obligatoriedad, debe combinarse con las normas pertinentes para fortalecer la calidad de la producción.

1.2 Selección de materias primas para recipientes a presión

Uno de los aspectos más críticos del proceso de fabricación de recipientes a presión es la selección de materias primas para la fabricación, la calidad de las materias primas en gran medida con la calidad del recipiente a presión hay una relación directa. En este caso, es necesario analizar exhaustivamente y aclarar la composición y las propiedades químicas de las materias primas para garantizar que las propiedades químicas y la calidad de los materiales pueden cumplir con los requisitos de producción. Si la calidad de las materias primas no puede cumplir con los requisitos de la norma, a continuación, prohibir estrictamente este tipo de materiales en la producción, y en combinación con el tipo de materias primas para tomar el mejor proceso de fabricación. En la actualidad, el ámbito internacional de la producción de recipientes a presión toman principalmente MnMo-Ni tipo de acero de baja aleación de alta resistencia como materia prima para la fabricación, la resistencia al impacto de tales materiales es mayor, para satisfacer la demanda de calidad de fabricación de recipientes a presión.

1.3 Procesado y fabricación de piezas

Las piezas de recipientes a presión, además de las piezas de cabeza, básicamente elegirán la estructura de soldadura de forja como principal medio de fabricación. Recipiente a presión grandes piezas forjadas fabricación para los requisitos de alta temperatura, la necesidad de forja materias primas en el horno de forja y calentamiento continuo, si hay una diferencia de temperatura es probable que conduzca a la destrucción del material. Por lo tanto, en el proceso de forja, la necesidad de partir de las características de las piezas del recipiente a presión, combinado con el proceso de producción para el proceso de moldeo. El material en el proceso de tratamiento térmico se puede utilizar la normalización y revenido para evitar problemas de agrietamiento, garantizando así las buenas propiedades mecánicas de las piezas, así como la integridad del mecanizado en bruto de piezas forjadas. Cilindro de recipiente a presión por lo general utilizan estructura de soldadura de chapa para la soldadura de la estructura externa, puede en cierta medida para garantizar la calidad de las piezas.

1.4 Montaje del recipiente a presión

Piezas de recipientes a presión fabricados después de la finalización de la necesidad de llevar a cabo el montaje de los componentes. Recipiente a presión proceso de montaje por lo general debe ser completado en el taller de producción, y al mismo tiempo combinado con el contenido del proceso, una pequeña cantidad de partes del tratamiento térmico residual, a fin de garantizar que las partes del proceso de montaje se lleva a cabo de manera eficiente. En primer lugar, en las partes del recipiente a presión del exterior interior, aleaciones a base de níquel y acero inoxidable y otros cortes en la culata del cilindro y otras partes del acoplamiento. Cuando el acoplamiento se ha completado para tomar medidas de tratamiento térmico para reducir la tensión de la materia prima, cuando el proceso de eliminación de tensión se ha completado y luego la estructura de los componentes del recipiente a presión para el acoplamiento, seguido por el uso de la superficie de sellado resistente a la corrosión del recipiente a presión para el acabado. Si la influencia de los factores ambientales externos es grande, puede utilizar el método de montaje sub-regional, sub-tipo de montaje en el taller de fabricación y en el sitio, para evitar el problema de la mala estanqueidad de la brida en la mayor medida posible [2]. Para evitar el problema de deformación durante el montaje in situ del recipiente a presión, es necesario controlar estrictamente la desviación de la costura de soldadura del recipiente a presión, y esperar hasta que se complete el montaje de los diversos componentes del recipiente a presión para comprobar y garantizar la calidad del montaje.

2. Problemas encontrados en el proceso de fabricación de recipientes a presión

2.1 Problemas de control en el proceso

Los recipientes a presión se encuentran en el entorno de trabajo es extremadamente duro, el uso de los requisitos son muy exigentes, por lo que es necesario garantizar que el proceso de producción de recipientes a presión para promover la rigurosa, científica, en consonancia con las disposiciones de las materias primas para dar prioridad a la selección de materias primas para lograr el proceso de promoción del problema. Debido al rigor del proceso, si la parte intermedia de las irregularidades o errores, es muy probable que conduzca al proceso posterior es difícil de promover, e incluso accidentes de fabricación de recipientes a presión. Además, muchos operadores no tienen el concepto de calidad y el concepto de responsabilidad de la producción, lo que resulta en la producción de recipientes a presión en el proceso de no seguir los requisitos del proceso de producción, en la selección de materias primas es también menos grave, esta actitud negligente hará que los problemas de calidad del producto y defectos. Las empresas pertinentes también carecen de un cierto mecanismo de supervisión, las responsabilidades del personal se dividen en difusa, no estandarizada, las operaciones de producción no científica se producen de vez en cuando.

2.2 Deformación del recipiente a presión

La deformación de los recipientes a presión es el principal problema durante el período de fabricación, que se debe principalmente a la incompleta diseño estructural del recipiente a presión en sí, o la diferencia entre la forja de los componentes del recipiente a presión y las normas gráficas, y el fracaso para producir en estricta conformidad con el proceso y las normas nacionales. Entre ellos, un problema de deformación surge principalmente debido a la presión de procesamiento interno del recipiente de cada parte de la tensión causada por el conflicto de los cambios de estabilidad, o recipiente de presión partes internas de la parte soldada del estado de alta temperatura de la deformación térmica; otro es debido a que el proceso de producción no es rigurosa resultante en la fabricación del período de desviación, incluyendo el sesgo de la materia prima, errores de montaje, y así sucesivamente. De acuerdo con el tipo de deformación recipiente a presión problema de deformación también existe en ciertas diferencias correctivas, parte de la deformación es irreversible, difícil de salvar el material de desecho [3]. Por ejemplo, la forja de acero, debido a que el acero en sí tiene alta resistencia a la temperatura, alta dificultad de deformación, dureza y otras características, sino también la principal materia prima para la fabricación de recipientes a presión, si el problema de deformación o daños durante el transporte del material, conducirá inevitablemente a los problemas de fabricación de piezas posteriores.

2.3 Problemas del tratamiento térmico de la soldadura

Calidad de fabricación de recipientes a presión, además de las materias primas y el proceso de producción, y la calidad de la soldadura también está directamente relacionada con la alta y baja. Por lo tanto, en el proceso de fabricación de recipientes a presión debe asegurarse de que la soldadura y el trabajo de tratamiento térmico posterior, la soldadura es la parte principal de las juntas del recipiente a presión y la estructura principal de la parte, las dos partes de la soldadura tiene un propósito común, es eliminar la tensión residual para asegurar que el recipiente a presión soldada parte de las propiedades generales de organización. Sin embargo, en la práctica, no es difícil encontrar que muchos proceso de fabricación de recipientes a presión se seleccionarán de diferentes materias primas, las normas de soldadura y la densidad de los diferentes materiales también varían, lo que resulta en más significativa problemas de tratamiento térmico tras la soldadura.

3. Medios eficaces de control de calidad para la fabricación de recipientes a presión

3.1 Control de calidad de las materias primas

Con el fin de fortalecer la calidad de fabricación de recipientes a presión, es necesario estandarizar la calidad de las materias primas, a fin de sentar las bases para el posterior control de calidad de fabricación de recipientes a presión. La selección de materias primas, la adquisición, la aceptación, la auditoría, el almacenamiento, la expedición y otros eslabones deben combinarse con procedimientos estandarizados de funcionamiento estricto, a fin de garantizar la calidad de los materiales. Los recipientes a presión deben estar en un entorno de trabajo relativamente duro durante mucho tiempo, y el material de sujeción tiene una naturaleza especial, ya que las propiedades físicas y químicas de los requisitos de las materias primas son más exigentes. Por lo tanto, el control de calidad de las materias primas para la fabricación de recipientes a presión debe comenzar desde la etapa de producción de materias primas, hasta la fábrica de materiales, el transporte, para lograr todo el proceso de seguimiento de la calidad de las materias primas. Además, en el proceso de fabricación de recipientes a presión se debe hacer para el proceso de producción y los requisitos pertinentes de la selección científica de las materias primas. El personal de fabricación pertinentes deben ser antes de la producción formal de la utilización de los trabajos de control de calidad para llevar a cabo un estricto control de materiales, desde el tipo de material, material, cantidad y otros aspectos de la estricta aplicación del mecanismo de acceso material. Entrando en el lugar de fabricación de materias primas deben ser registrados por número y archivados en el almacén, para el personal futuro para proporcionar un control conveniente de la información material. Al mismo tiempo, también es necesario prestar atención al tratamiento de prevención de la corrosión de almacenamiento de material, para garantizar que la vida útil del material para fortalecer.

3.2 Control de calidad del tratamiento térmico de soldadura

Con el fin de garantizar la estabilidad de la fabricación de recipientes a presión, para evitar el problema de la deformación, es necesario fortalecer la aplicación de todos los aspectos de las normas de fabricación de recipientes a presión, el uso de los requisitos del sistema para regular las actividades de producción, para asegurar que el personal de construcción puede cumplir estrictamente con las normas de funcionamiento para reducir al mínimo la deformación de los problemas de fabricación de recipientes a presión. Por lo tanto, la fabricación de recipientes a presión debe cumplir con las normas nacionales de fabricación emitidas por el Estado, la unificación de los diferentes aspectos de las normas de control de calidad, el uso de diferentes aspectos de control de calidad para mejorar la calidad de fabricación de recipientes a presión. En este enlace, tenemos que prestar especial atención a la simetría de la operación de corte de recipientes a presión, y para garantizar que el proceso de corte de tratamiento ortopédico plana. La operación de producción de cada enlace debe ser utilizado para soldar entrada de calor de acoplamiento eficiente, de conformidad con las normas de especificación de proceso tan pronto como sea posible para iniciar el tratamiento térmico de estrés, como base para el control estricto de los problemas de deformación de proceso de tratamiento térmico de soldadura.
Además, el proceso de fabricación de recipientes a presión en gran medida se verá afectada por las materias primas y el proceso de producción, si la calidad del material no pasa, el proceso no está estandarizado, en gran medida, hará que los problemas de deformación del recipiente a presión o incluso daño completo. Mientras tanto, con el fin de evitar tales problemas, es necesario aplicar la tecnología de tratamiento térmico para el tratamiento térmico de revenido o tratamiento térmico de solidificación, y controlar estrictamente la temperatura en el horno para asegurar que el equilibrio térmico del horno. Especialmente en el tratamiento térmico antes de la necesidad de desarrollar un proceso de tratamiento térmico científica, para garantizar que la precisión del control del proceso de tratamiento térmico, para evitar la deformación del recipiente a presión y otros problemas de calidad tienen resultados significativos.

3.3 Control de calidad del proceso de fabricación

Fabricación de recipientes a presión y el procesamiento tiene ciertas diferencias y especificidad, fabricación de recipientes a presión y el procesamiento de las "muchas variedades, un solo conjunto", con el fin de realizar la orientación científica para la fabricación de recipientes a presión, por lo general necesitan combinar los principios de procesamiento anteriores para la preparación de la tecnología especializada recipiente a presión. Determinar el proceso de fabricación tendrá que asegurarse de que el proceso de producción en la estricta aplicación de los requisitos del proceso y la operación estandarizada, cuando los diferentes procesos de uno en uno después del final de los inspectores de calidad pertinentes y los operadores tienen que firmar para confirmar la finalización de la determinación de la siguiente determinación secuencial del proceso de producción.
En este proceso es necesario prestar atención a las siguientes cuestiones: recipiente a presión proceso de remachado primera necesidad de limpiar los agujeros de soldadura y establecer la instalación pertinente de la sección del cilindro; recipiente a presión ángulo de costura de soldadura y la placa de junta entre el proceso de soldadura ininterrumpida; en el recipiente a presión proceso de prueba de presión debe tener suficiente conciencia de seguridad de la responsabilidad, si hay un problema de fuga tiene que ser primero sin presión para la soldadura de la operación complementaria, de acuerdo con los requisitos del proceso para determinar el valor de la presión de prueba.
El cilindro del recipiente a presión necesita controlar estrictamente las juntas soldadas en el lado equivocado de la variable, para asegurar el moldeo normal del cilindro. Por ejemplo, el espesor de la placa de acero de 16 mm para la soldadura, las juntas de soldadura de clase A necesita estar dentro de 3 mm, las normas de clase B han cambiado, necesita estar dentro de 4 mm. En segundo lugar, el ángulo de la punta axial de soldadura durante la operación de carrete del cilindro es una parte importante, y es necesario controlar la especificación del indentador reservado del carrete. Con el fin de salvaguardar la estandarización del ángulo de la punta de la sección del cilindro, el ángulo correspondiente se puede ajustar utilizando la ronda de calibración secundaria. El proceso de agrupación del cilindro debe partir de los requisitos de dibujo, especialmente el contenedor vertical, y la rectitud del cilindro debe controlarse dentro de más o menos 15 mm.

3.4 Control de calidad de los ensayos no destructivos

El ensayo no destructivo de recipientes a presión es un método importante de inspección de calidad después de la finalización del proceso de producción, y su función puede realizar una inspección completa de la calidad de la superficie de soldadura del recipiente a presión. Los métodos específicos de pruebas no destructivas de recipientes a presión incluyen principalmente ultrasonidos, rayos X, partículas magnéticas, etc., las pruebas no destructivas de recipientes a presión de una manera ordenada, es necesario el control de calidad como la aplicación de normas estandarizadas, a fin de aplicar la base de datos en el trabajo de pruebas posteriores, la penetración integral de los requisitos de control de calidad. Los inspectores pertinentes deben partir de las normas de inspección, la aplicación estricta de los requisitos técnicos y el contenido del sistema, para garantizar la exhaustividad y objetividad de los datos de inspección, la plena aplicación de los requisitos de control de calidad. Recipiente a presión pruebas no destructivas se ha completado, debe ser archivado para garantizar que el límite de tiempo de almacenamiento de archivo y la vida normal del recipiente a presión es proporcional.
Además, de acuerdo con los requisitos de pruebas no destructivas de recipientes a presión pertinentes de China, las pruebas no destructivas de recipientes a presión deben ser detectadas por ultrasonidos o rayos X, con el fin de garantizar la autenticidad y objetividad de los resultados de las pruebas, es necesario partir del diseño de los dibujos para cumplir con las normas de dibujo. Los principales elementos de las pruebas no destructivas de recipientes a presión incluyen las siguientes partes: en primer lugar, seguir las normas y estándares pertinentes, y hacer que los resultados de las pruebas no destructivas de recipientes a presión coincidan con el contenido de los dibujos. En segundo lugar, la relación de detección inalámbrica debe combinarse con las características del recipiente a presión para realizar ajustes específicos. En tercer lugar, si se selecciona la tecnología de ensayo por ultrasonidos TOFD, ambas partes deben ser probadas de antemano para llegar a un acuerdo, tanto desde la inspección horizontal como vertical. En el proceso de detección, las ondas ultrasónicas pueden ser inclinadas por la tubería de acero dentro de la invasión longitudinal. Detección transversal necesita para realizar la cobertura completa de la posición de la soldadura y la posición de intersección de ultrasonidos. En cuarto lugar, el proceso de pruebas no destructivas debe garantizar que la competencia profesional del operador puede cumplir con los requisitos de las calificaciones de prueba del operador después de la auditoría, la aplicación del mecanismo de revisión y la aplicación de los requisitos de juicio, para garantizar que los registros de pruebas inalámbricas y los informes son perfectos. Después de la finalización del proceso de revisión del informe de pruebas inalámbricas debe ser archivado en el momento oportuno. El informe del documento puede ser atribuido a la categoría de documento de calidad de recipientes a presión, a fin de realizar la atribución efectiva del informe.

4. Conclusión

En resumen, el recipiente a presión es uno de los equipos importantes en el campo de la industria petroquímica, la necesidad de estar en un ambiente de trabajo duro durante mucho tiempo, para el sellado del recipiente a presión y resistencia a la corrosión y otros requisitos de rendimiento son extremadamente duras, si no se puede garantizar la calidad del recipiente a presión, es muy fácil tener accidentes. Por lo tanto, en el proceso de fabricación de recipientes a presión debe ser a partir de las materias primas, tratamiento térmico de soldadura, proceso de fabricación, pruebas no destructivas de varios aspectos del fortalecimiento de control de calidad, consolidar integralmente la calidad de la base de fabricación de recipientes a presión, para reducir la posterior producción química de la existencia de riesgos potenciales de seguridad.
Autor: Li Fufu